Umlagerung

In der Logistik bezeichnet man als Umlagerung jeden Vorgang, bei dem Waren oder Güter von einem Lagerort an einen anderen transportiert werden, ohne das Unternehmen zu verlassen. Es handelt sich also um einen internen Warenfluss, der jedoch genau dokumentiert werden muss, um die Bestandsgenauigkeit im Lagerverwaltungssystem sicherzustellen.

Warum werden Waren umgelagert?

Eine Umlagerung geschieht selten zum Selbstzweck, sondern ist in der Regel eine Reaktion auf veränderte Anforderungen im Lageralltag. Die Hauptgründe dafür sind:

• Optimierung der Kommissionierung: Schnelldreher (Waren, die sehr oft verkauft werden) werden von abgelegenen Plätzen in die Nähe der Versandzone umgelagert, um die Laufwege für die Mitarbeiter zu verkürzen.
• Platzmangel und Verdichtung: Sind Lagerbereiche ungleichmäßig gefüllt, werden Artikel zusammengelegt, um Platz für neue Anlieferungen zu schaffen oder um angebrochene Paletten zu bündeln.
• Qualität und Sicherheit: Waren müssen eventuell in Speziallager (z. B. Gefahrgutlager oder Kühlbereiche) umziehen, wenn sich deren Status oder die gesetzlichen Anforderungen ändern.
• Vermeidung von Ladenhütern: Durch das Umräumen nach dem FIFO-Prinzip (First-In – First-Out) wird sichergestellt, dass ältere Bestände zuerst verbraucht werden.

Die zwei Ebenen der Umlagerung

Man unterscheidet bei diesem Prozess grundlegend nach der räumlichen Distanz:

• Innerbetriebliche Umlagerung: Die Ware wechselt lediglich den Regalplatz oder die Halle innerhalb eines Standorts. Das System bucht hierbei nur den Quell- und Zielplatz um.
• Zwischenbetriebliche Umlagerung: Hierbei werden Bestände zwischen zwei verschiedenen Standorten oder Werken desselben Unternehmens verschoben. Dieser Vorgang ähnelt einem Versandprozess. Da die Ware physisch transportiert werden muss, bleibt sie aber buchhalterisch im Eigentum der Firma.

Dokumentation und IT-Steuerung

Jede Umlagerung muss lückenlos im System erfasst werden. In modernen Lagern geschieht dies in der Regel mobil per Scan. Sobald der Mitarbeiter die Ware am alten Platz entnimmt und am neuen Platz abstellt, werden die Daten im Hintergrund in Echtzeit aktualisiert. Nur so kann vermieden werden, dass Waren zwar physisch vorhanden sind, aber für das System „unsichtbar“ oder an der falschen Stelle verbucht werden. Eine saubere Umlagerungsstrategie ist daher die Basis für ein aufgeräumtes und effizientes Lager.

Automatische Nachschubsteuerung: Vorausplanung statt Reaktion

In modernen Lagern werden Umlagerungen nicht mehr nur manuell nach Bedarf angestoßen, sondern durch eine automatische Nachschubsteuerung im Lagerverwaltungssystem vorausschauend geplant. Das System überwacht dabei ständig die Bestände in den Kommissionierzonen, also den Bereichen, in denen die Mitarbeiter die Ware für den Versand entnehmen.

Sobald ein festgelegter Mindestbestand unterschritten wird, generiert die Software automatisch einen Umlagerungsauftrag. Das System „weiß“ beispielsweise, dass am nächsten Tag viele Bestellungen für einen bestimmten Artikel erwartet werden, und lässt diesen rechtzeitig aus dem höher gelegenen Reservelager in die unteren, leicht zugänglichen Kommissionierfächer umräumen. Diese Form der geplanten Umlagerung verhindert Leerlaufzeiten beim Packen und sorgt dafür, dass der Warenfluss niemals ins Stocken gerät.