Negativ-Kommissionierung

Bei der Negativ-Kommissionierung wird das herkömmliche Prinzip der Warenentnahme umgekehrt. Während bei der Positiv-Kommissionierung gezielt einzelne Artikel für einen Auftrag aus dem Regal entnommen werden, wird bei der Negativ-Variante der Großteil des Bestandes entnommen, sodass nur eine kleine Restmenge am Lagerplatz zurückbleibt.

Was bleibt im Regal?

Der Name leitet sich davon ab, dass nicht die bestellte, sondern die verbleibende Menge den Prozess definiert. In der Praxis bedeutet das: Der Kommissionierer entnimmt die gesamte Palette oder den gesamten Behälter vom Lagerplatz, separiert die wenigen Stücke, die nicht für den aktuellen Auftrag benötigt werden, und stellt sie zurück ins Regal. Der „Rest“ wandert direkt in den Versand oder die Produktion.

Wann ist dieses Verfahren sinnvoll?

Die Entscheidung für die Negativ-Kommissionierung ist eine rein wirtschaftliche Abwägung der Griffzyklen. Sie kommt vor allem in diesen Fällen zum Einsatz:

• Große Abnahmemengen: Ein Kunde bestellt fast eine komplette Palette (z. B. 95 von 100 Kartons). Es ist effizienter, fünf Kartons ins Regal zurückzulegen, als 95 Kartons einzeln herunterzunehmen.
• Schnelldreher mit hohem Durchlauf: Das betrifft Artikel, die so gefragt sind, dass eine frisch gelieferte Palette fast sofort wieder komplett für Kundenbestellungen benötigt wird. Anstatt die Ware mühsam einzeln einzulagern, wird die Palette als Ganzes verwendet und nur die winzige Restmenge, die aktuell nicht bestellt wurde, wird ins Regal gelegt.
• Ergonomie und Zeit: Das Handling einer fast leeren Palette ist für die Mitarbeitenden einfacher als das Umstapeln einer fast vollen Palette.

Ablauf im Lagerverwaltungssystem

Damit die Bestände korrekt bleiben, muss die IT-Infrastruktur dieses Verfahren unterstützen. Der Mitarbeiter erhält vom System nicht den Befehl „Nimm 95 Stück“, sondern beispielsweise die Anweisung: „Entnehme eine Palette und lasse fünf Stück am Platz zurück.“ Nach der Bestätigung bucht das System den Großteil der Ware auf den Versandauftrag und korrigiert den Lagerplatzbestand auf die verbleibende Restmenge. Dies minimiert die Fehlerquote bei der Zählung großer Mengen, da der Mitarbeiter nur die kleine Differenzmenge kontrollieren muss.

Vor- und Nachteile auf einen Blick

Der größte Vorteil liegt in der massiven Zeitersparnis bei Großaufträgen und der Schonung der Mitarbeiterressourcen. Ein Nachteil ist jedoch, dass das Verfahren bei falscher Anwendung (z. B. wenn mehr im Regal bleibt, als entnommen wird) zu einem erhöhten Zählaufwand und zu Bestandsungenauigkeiten führen kann. Daher ist eine klare Mengenbegrenzung, ab wann das System auf „Negativ“ umschaltet, essenziell.